中華人民共和國國家標準
離心泵技術條件(Ⅱ類)    GB／T 5656-94
本標準等效采用國際標準IS0 5199m 1986《離心泵技術條件Ⅱ類》。
離心泵技術條件標準共有三個，按類別分為I、Ⅱ、Ⅲ類。1類要求最嚴，Ⅲ類要求最松。
凡是可能需要由買方決定或需要由買方和制造廠家共同商定的內容，其有關正文用黑體字印刷并列出在附錄H中。
1  主題內容與適用范圍
本標準規(guī)定了離心泵的設計制造、工廠檢查和試驗以及發(fā)運方面的Ⅱ類要求。并包含了與這些泵(含底座、聯(lián)軸器和輔助管路，不包括驅動機)的安裝、維護和安全有關的設計特性。
本標準適用于化學和石油化學工業(yè)上使用的后開門結構的離心泵(典型的如符合GB566 2所規(guī)定的泵)。
本標準或標準的部分條款也適用于非后開門結構泵的設計。
在已經要求應用本標準的情況下.：
a.  又需要一種特殊的設計特性時，可以提出符合本標準意圖的另外一些供選擇的設計，只要對它們作了詳細的說明；
b.  可以提出并不完全符合本標準要求的泵供考慮，只要對所有不符合之點均予以說明。當多個文件之間含有相抵觸的技術要求時，應按以下順序決定各文件的適用性；
a.  購貨訂單或詢問單(如無訂單)[見附錄F(參考件)和附錄G(參考件)]；
b.  數(shù)據(jù)表(見附錄A(參考件)]；
C.  本標準；
d.  訂單或詢問單中提到的其他標準。
2  引用標準
GB 3216  離心泵、混流泵、軸流泵和旋渦泵試驗方法
GB 3767  噪聲源聲功率級的測定工程法及準工程法
GB 3768  噪聲源聲功率級的測定簡易法
GB 4216  灰鑄鐵管法蘭尺寸
GB 4662  滾動軸承額定靜負荷
GB 5660  軸向吸入離心泵  底座尺寸和安裝尺寸
GB 5661  軸向吸入離心泵   機械密封和軟填料用的空腔尺寸
GB 5662  軸向吸入離心泵(1.6MPa)標記、性能和尺寸
GB 6062  輪廓法觸針式表面粗糙度測量儀、輪廓記錄儀及中線制輪廓儀
GB 6075制訂機器振動標準的基礎
GB 6391  滾動軸承  額定動負荷和額定壽命的計算方法
GB 9112鋼制管法蘭類型
GB 9239  剛性轉子平衡品質許用不平衡的確定
GB 10889泵的振動測量與評價方法
GB 10890泵的噪聲測量與評價方法
3定義
對本標準中必須加以解釋的術語定義。
3.1  工作條件
由給定的用途和泵輸液體所決定的各種參數(shù)(例如工作溫度、工作壓力)。這些參數(shù)會影響結構型式和結構材料。
3.2容許工作范圍
以所供的葉輪在規(guī)定的工作條件下泵的流量范圍。該范圍受制于汽蝕、發(fā)熱、振動、噪聲、軸撓度以及其他類似判斷標準。工作范圍應由制造廠家確定。
3.3額定條件
決定(保證)工況點的條件(驅動機除外)。這個工況點是為滿足所有的規(guī)定工作條件并考慮留有某一必要的裕量所需要的。
3.4驅動機額定輸出功率
現(xiàn)場工作條件下容許的驅動機最 大輸出功率。
3.5基本設計壓力
這是由承壓零件所用材料在20℃時的許用應力導出的壓力。
3.6額定壓力
對某一給定應用場合，在最惡劣工作條件下的極限壓力。
3.7額定入口壓力
與額定流量下的額定揚程(換算成壓力)一起得出額定出口壓力的入口壓力。
3.8額定出口壓力
額定流量、額定揚程(換算成壓力)和額定入口壓力下的泵出口壓力。
3.9壓力一溫度特性
以曲線形式(見圖1)給出的壓力與溫度的關系。

3.10  腐蝕留量
受泵輸液體浸蝕的零件其壁厚超出理論壁厚的部分。理論壁厚是為經受住4.4.1中給出的極限壓力所需要的壁厚。
3.11  最高許可連續(xù)轉速
制造廠家準許泵連續(xù)運轉的最高轉速。
3.12  自停轉速
汽輪機緊急停機機構動作時的轉速。
3.13第 一臨界轉速
機器的旋轉部分的第 一(最 低)橫向自然振動頻率與旋轉頻率相一致時的機器轉速。
3.14  設計負荷
在液體密度為1 000k9／m3的條件下最 大葉輪(直徑和寬度)在其最高轉速的(性能)曲線上制造廠家規(guī)定的范圍內工作時，作用在葉輪上的最 大水力徑向力。
3.15  最 大負荷
在液體密度為1 000k9／m3的條件下最 大葉輪(直徑和寬度)在其最高轉速的(性能)曲線上的任一點工作時，作用在葉輪上的最 大水力徑向力。
3.16軸的徑向跳動
在軸處于水平位置情況下用手轉動支承在軸承中的軸時，由測量軸相對軸承箱位置的器具所指示的總徑向偏移量。
3.17  端面跳動
當用手轉動處于水平位置的支承于軸承中的軸時，由附于軸上并隨其一起旋轉的器具所指示的在填料函外徑向端面處的總軸向偏移量。徑向端面是決定密封部件對中性的平面。
3.18  軸撓度
如本標準中所使用的這一術語描述軸響應作用在葉輪上的水力徑向力而偏離其幾何中心的位移。它不包括由于軸在軸承間隙范圍內的傾斜所引起的軸位移，也不包括由于葉輪不平衡或軸的徑向跳動所引起的軸彎曲。
3.19循環(huán)(沖洗)
可以經外部管路或內部通道實現(xiàn)泵輸液體從高壓區(qū)回流至密封腔?；亓鞯囊后w用于帶走密封處產生的熱量或使密封腔內保持正壓，或者經處理以改善密封工作環(huán)境。在某些情況下，從密封腔至低壓區(qū)(例如入口)的循環(huán)方式或許是最理想的。
3.20  注入(沖洗)
從一個外部液源引入合適的(清潔的、相容的等)液體至密封腔，然后進入泵輸液體中。其作用與前述循環(huán)液流相同，但也用于為密封提供好的工作環(huán)境。
3.21  遏止
在主軸封處的大氣一側連續(xù)地或間斷地引入一種合適的(清潔的、相容的等)流體。用于排除空氣或潮氣，防止或清除沉積物(包括結冰)，潤滑輔助密封，熄滅火花、稀釋、加熱或冷卻泄漏物。
3.22  阻隔液體
在兩個密封(機械密封和／或軟填料)之間引入一種合適的(清潔的、相容的等)液體。阻隔液體的壓力取決于密封裝置。阻隔液體可以用來阻止空氣進入泵內。通常阻隔液體較泵輸液體易于密封，而且／或者一旦泄漏時產生的危害較小。
4  設計
4.1  總則
4.1.1  特性曲線
特性曲線應標出泵的容許工作范圍。泵最 好具有穩(wěn)定狀特性曲線。在泵的性能型譜圖上還應以流量的函數(shù)形式繪出泵的最 大和最小葉輪直徑的特性曲線。
4.1.2汽蝕余量(NPSH)
除非另有商定，否則必需汽蝕余量(NPsH)，應如GB 3216規(guī)定的以冷水作為基準。 (NPSH)廠曲線應作為流量的函數(shù)針對水給出。如果泵制造廠家認為，由于結構材料和泵輸液體緣故需要更大的NPSH，則應在投標書上說明此點并提供適用的曲線。
可用汽蝕余 (NPSH)a應比(NPSH)廠至少大一個0.5m的余度。不考慮對烴類液體的修正系數(shù)。
4.1.3戶外安裝
泵應適合于正常環(huán)境條件下的戶外安裝。如果要求泵必須適合于當?shù)氐漠惓－h(huán)境條件，如高溫或低溫、腐蝕性環(huán)境、沙暴等，則買方應指明這種要求。
4.2原動機
確定驅動機的額定性能時必須考慮以下幾點：
a.  泵的用途和工作方式。例如就并聯(lián)運行而言，必須注意僅一臺泵運行時在考慮系統(tǒng)特性曲線情況下它的可能性能范圍；
b.  泵特性曲線上工作點的位置；
c.  軸封摩擦損失；
d.  機械密封的循環(huán)液流量(尤其是對小流量泵)；
e.  泵輸液體的性質(粘性、固體物含量、密度)；   
f.  傳動裝置的功率損失和滑差損失；
g.  泵現(xiàn)場的大氣條件。
適合作為本標準所包括的任何泵的驅動機的原動機，其額定輸出功率與泵額定軸功率之比至少應等于圖2所給出的百分率，額定輸出功率值絕不可小于1kW。

 額定條件下泵軸功率
圖2  以額定條件下泵軸功率的百分數(shù)表示的原動機輸出功率
如果看起來這樣會使驅動機無必要地過大，則應將另一選用建議提交買方認可。
4.3  臨界轉速，平衡和振動
4.3.1  臨界轉速
運行條件下，連接上商定的驅動機時，轉子的實際第 一橫向臨界轉速至少應高出包括汽機驅動泵的自停轉速在內的最高許可連續(xù)轉速的1 0％。
4.3.2平衡和振動
泵的旋轉零部件應做平衡。在制造廠家的試驗設備上測量時其振動值不得超過表1所規(guī)定的振動烈度極限。這些數(shù)值是在無汽蝕運行狀態(tài)下對額定轉速和額定流量單個工況點在軸承箱上沿徑向測得的。
作為參考，如按GB 9239的G6.3級做平衡，通常即能達到這要求。
表1  多葉片葉輪臥式離心泵的振動烈度極限D

 注：1)此表根節(jié)GB 10889。
對特殊葉輪泵，例如單流道葉輪泵，可能會超過表1所規(guī)定的極限值。此時泵制造廠家應在它的供貨中說明此點。  
振幅與振動頻率的關系見附錄B(參考件)。   
4.4承壓零件   
4.4.1  壓力一溫度特性   
制造廠家應清楚地規(guī)定泵在最惡劣工作條件下的極限壓力(額定壓力)。在任何情況下泵(泵體和泵蓋，包括軸封箱和填料壓蓋／密封端蓋)的額定壓力均不得超過泵法蘭的公稱壓力。   
如泵是由鑄鐵、球墨鑄鐵、碳鋼或不銹鋼制成時，它的20℃時的基本設計壓力至少應為表壓1.6MPa級。
對于其拉伸強度要求不容許按1.6MPa級的材料，應根據(jù)材料的應力一溫度特性修正它的壓力一溫度特性，制造廠家應清楚地說明此點。
4.4.2壁厚
包括軸封箱和填料壓蓋或密封端蓋在內的泵體應有適當?shù)谋诤袷怪诠ぷ鳒囟群皖~定壓力的條件下能承受住壓力和限制變形。
泵體還應適合于環(huán)境溫度下的水壓試驗的壓力。
除非另有商定，否則承壓零件應有3mm的腐蝕留量。
4.4.3材料
用于承壓零件的材料應視泵輸液體和泵的用途而定(見第5章)。
4.4.4機械特性
4.4.4.1  拆卸
泵最 好是設計成后開門結構形式，使之不用擾動入口和出口法蘭接管就可以移出葉輪、軸、軸封和軸承部件。應當采取措施使各組成部分易于分離，例如設置起頂螺釘。
4.4.4.2起頂螺釘
當提供起頂螺釘作為分離接觸面的工具時，如結合可能會使接合面泄漏或配合不良時，配合面應加工出平底锪孔以容納起頂螺釘。如有可能應避免使用空心頭螺釘。
4.4.4.3水、汽套
加熱或冷卻泵體或填料函(或二者)用的水、汽套是可自由選擇設計的。水套應適合溫度170℃、工作壓力至少0.6MPa的條件下冷卻需用。
4.4.4.4泵體墊片
泵體墊片的設計應能適合額定工作條件以及環(huán)境溫度下的水壓試驗條件使用。體一蓋墊片在大氣側應是受限制的，以防墊片突然冒出。
4.4.4.5  蒸汽的排出
輸送壓力接近其汽化壓力的液體或含有氣體的液體的泵，應設計得能將蒸汽完全地排放出去。
4.4.4.6外部螺栓聯(lián)接
聯(lián)接包括軸封箱在內的壓力體、蓋各零件的螺栓或螺柱，其直徑至少應是12mm。
注：如果由于空間限制不可能采用1 2mm的螺栓或螺柱，也可以使用直徑較小的。
選用的螺栓聯(lián)接(性能等級)應適合于額定泵壓力和常規(guī)的擰緊方法。如果在某一部位上必須使用一個特殊質量的緊固件，則其余聯(lián)接部位用的可互換的緊固件也應是同等質量的。如有可能應避免使用空心頭螺釘。
4.4.4.7高溫泵體支承
對高溫，例如高于175℃應用場合，必須對泵體沿中心線支承給予應有的考慮。
4.5  短管(管口)和其他各種管連接件
注：對本標準而言，短管和管口是同義的。
4.5.1  范圍
這一部分是有關同泵連接的各種流體管連接件的規(guī)定，不論它們是供運行使用還是供維護使用。
4.5.2  入口和出口短管
入口和出口短管應是有法蘭的并按相同壓力設計，除非泵制造廠家說明不是如此并強調降壓的必要性。
4.5.3放氣、壓力表和放液接頭
在泵體和密封室的各個區(qū)域均應設置放氣裝置，除非泵通過短管的配置做成自放氣的。
在入口和出口短管處應有可能連接壓力表。接頭是不鉆孔的。如果這些接頭需要鉆出孔，則應在詢問單和／或訂單上加以說明。
在泵的最 低位置或幾個低位處均應設置放液接頭。如果這些接頭需要鉆孔和裝上螺塞或其他封堵物，則應在詢問單和／或訂單上加以說明。
4.5.4封堵件
封堵件(螺塞、盲法蘭等)的材料應適合于泵輸液體并且應當注意材料組合對耐腐蝕是否相宜和使螺紋被擦傷和卡住的危險性減至最小.
所有與有壓泵輸液體相接觸的孔口，包括軸封處的孔都應裝上足以承受壓力的可以拆下的封堵件。
4.5.5輔助管路連接件
所有輔助管路連接件都應有能滿足預定功能要求的材料、尺寸和厚度(同見4.1 3.5)。
管件內徑應始終是至少8mm，壁厚至少1 mm。最 好是更大些直徑和壁厚的管件。輔助管路應裝有活動的接頭以便于拆卸。連接件的種類須經協(xié)議確定。
4.5.6連接件的標識
所有連接件都應按照它們的功能和作用在安裝圖上加以標識。并建議也將這種標識應用到泵上。
4.6作用在法蘭(入口和出口)上的外力和外力矩
如果買方和制造廠家之間沒有商定另外的方法，則對鑄鋼泵應使用附錄C(參考件)所給出的方法。
買方應計算出管路系統(tǒng)作用在泵上的力和力矩。制造廠家應核實這些負荷是可以為所研究的泵接受的。如果負荷高于許可值，買方和制造廠家應商定問題的解決辦法。
4.7短管法蘭
法蘭的外輪廓部分尺寸應是使有可能按GB 4 2 1 6和GB 9 1 1 2配法蘭。如果泵制造廠家的標準型式要求法蘭的厚度和直徑比規(guī)定等級的來得大，那末也可以供給較重的法蘭，但法蘭的表面加工和鉆孔仍須按照規(guī)定執(zhí)行。要保證鑄鐵法蘭背面的螺栓頭和／或螺母安裝良好。螺栓孔應跨中心線配置。
4.8  葉輪
4.8.1  葉輪設計
根據(jù)用途葉輪可以有閉式、半開式、開式結構選擇。
鑄造或焊接葉輪應是單體結構，但密封環(huán)除外。
特殊情況下，亦即葉輪出口寬度很窄或葉輪材料特殊時允許采用其他方法制造葉輪，不過這需要取得買方的同意。
4.8.2  葉輪的固定
葉輪應有可靠的固定，防止在按規(guī)定方向旋轉時發(fā)生圓周方向和軸向移動。
4.8.3軸向調整
如果需要在現(xiàn)場調整軸向間隙，則應有外部調整裝置。如系通過轉子的軸向位移實現(xiàn)調整，必須注意它對機械密封的可能是危險的影響。
4.9密封環(huán)或作用相當?shù)臉嫾?br/>如果適宜，就應裝設密封環(huán)，裝上的密封環(huán)應是可更換的并被牢固地鎖定不會轉動。
4.1 0運轉間隙
制定靜止部分和運動部分之間的運轉間隙時，應考慮工作條件以及這些零件所用材料的性能(如硬度和抗擦傷性)。間隙的大小應是能夠防止相互接觸。選擇材料組合要使磨損和卡住的危險減至最小。
4.11軸和軸套
4.11.1  總則
軸應具有足夠的尺寸和剛性以便：
a.  傳遞原動機額定功率；
b.  使填料或密封的工作狀況不良程度降至最 低；
c.  使卡住的危險和磨損降至最小；
d.  能對靜、動徑向負荷，臨界轉速(見4.3.1)和起動方法以及有關的慣性負荷給予應有的考慮。
4.11.2表面粗糙度
除非對密封另有要求，否則填料函、機械密封和油封處的軸和軸套表面的粗糙度應不大于0.8／am。表面粗糙度的測量應按照GB 6062進行。
4.11.3軸的撓度
計算得出的在通過填料函外端面的徑向平面處由泵工作時產生的徑向負荷引起的軸的撓度，應符合機械密封正常工作的要求。下列條件中a總是適用的；另外的條件b和／或條件c可能需要有協(xié)議才可應用：
a.  在泵的容許工作范圍內；
b.  在設計負荷下；
c.  在最 大負荷下。
確定軸的撓度時，不應考慮填料的支承作用。
4.11.4  直徑
如可行的話，與軸封接觸的這部分軸或軸套的直徑應符合GB 5661的規(guī)定。
4.11.5軸的徑向跳動
軸和軸套(如裝有的話)的制造和裝配，須保證在通過填料函外端面的徑向平面處的徑向跳動(見3.16)：對公稱外直徑小于50mm的不大于50μm；對公稱外直徑為50～1 00mm的不大于80μm；對公稍外直徑大于1 00mm的不大于100μm。
4.11.6  軸向位移
軸承容許的轉子軸向位移不得對機械密封的性能產生有害的影響。
4.11.7軸套的固定和密封
如裝有軸套，應可靠地加以固定，防止沿圓周方向和軸向移動。軸套應緊靠葉輪輪轂，保持密封使軸不受浸濕。
4.11.8軸套(如裝有的話)的配置
在裝填料的泵上，軸套部件(如裝有的話)的端部應伸至填料壓蓋外端面以外。在裝機械密封的泵上，軸套應伸至密封端蓋以外。在使用輔助密封或節(jié)流襯套的泵上，軸套應伸至密封端蓋以外。這樣軸與軸套間的泄漏就不會同經過填料函填料或機械密封端面的泄漏相混淆。
對某些機械密封配置(例如外裝機械密封，雙機械密封)情況可能會有所不同。
4.1 1.9推力軸承的固定
與軸承直接接觸的固定環(huán)不得被用來傳遞由軸傳至推力軸承內圈的推力。最 好是采用鎖緊螺母和止動墊圈。  
4.12  軸承
4.12.1  總則
通常使用標準設計的滾動軸承。但其他類型軸承也可以使用。
4.1 2.2滾動軸承的壽命
應當按照GB 4662和GB 6391選擇和計算滾動軸承。當泵是在容許工作范圍內工作時，軸承的基本額定壽命(B1 0)至少應為1 7 5 00h。
制造廠家應規(guī)定最 大負荷下的入口壓力的極限值(泵揚程的函數(shù))以達到至少為17500h的計算軸承壽命。
4.t2.3軸承溫度
為使軸承溫度保持在軸承制造廠家所給出的極限范圍內，制造廠家應規(guī)定是否需要冷卻或加熱措施。
4.1 2.4潤滑
使用說明書中應介紹有關需要使用的潤滑劑種類和使用次數(shù)。
4.1 2.5軸承箱設計
為防止損失和污染，不得使用設墊片或帶螺紋的接合面來隔離潤滑劑與冷卻或加熱流體。
軸承箱的各個孔口均應設計得可以防止污物侵入和在正常工作條件下潤滑劑的漏失。
在危險地帶，任何用來密封軸承箱的裝置均不得設計成為起火的發(fā)源點
在使用稀油潤滑的情況下應設置帶螺塞的放油孔。如果軸承箱也兼作潤滑油室，則應使用油位計或油面恒定油杯。建議的油位或油面恒定油標定位線的標記應是明顯易辨認和永 久性的，并應指明油位是靜態(tài)還是動態(tài)。
如采用可重新加滑脂的軸承，應有滑脂溢出裝置。
4.1 3軸封
4.1 3.1  總則
泵的設計應是可以使用如附錄D(參考件)所示的下列各種軸封選擇：
軟填料(P)；
單端面機械密封(S)；
雙端面機械密封(D)。
附錄D中還示有遏止裝置(Q)，在某些場合下，它或許是必需的。
密封腔的尺寸應符合GB 5661的規(guī)定，除非是工作條件另有要求。
應當有可以容納、收集和排放從密封區(qū)里漏出的全部液體的裝置。
4.1 3.2  填料函
結構設計應考慮能安裝填料環(huán)。如需要有出口接管，買方或制造廠家應作出規(guī)定。要留出足夠的空間，使不必移動或拆下除填料壓蓋部件或防護裝置以外的任何零件即可更換填料。即使填料失去可壓縮性，也要絕 對保持壓蓋部件不動。
4.1 3.3機械密封
4.1 3.3.1  選擇密封的工作條件判據(jù)
用以選擇機械密封的一些基本工作條件判據(jù)是：
泵輸液體的種類以及化學和物理性質；
預期的最高和最 低密封壓力；
密封處液體的溫度和汽化壓力；
特殊工作條件(包括起動、停機、熱和機械沖擊等)；
泵的轉速和轉向。
4.1 3.3.2型式和配置
本標準不涉及機械密封的零件設計，但是這些零件必須適合于經受住數(shù)據(jù)表中(見附錄A)所規(guī)定的工作條件。
數(shù)據(jù)表(見附錄A)中應規(guī)定配置方式(例如單端面、雙端面、平衡型或不平衡型機械密封，見附錄D)。
如果泵輸送溫度接近其沸點的液體，機械密封室中的壓力必須足夠高于泵入口壓力，或者緊靠密封面的區(qū)域的溫度要足夠低于汽化溫度以防止密封面處液體發(fā)生汽化。
如果采用背靠背的密封配置，則密封中間的阻隔液體應是與流程液體相容的，其壓力要高于密封壓力。
如果安裝了背靠背機械密封，則靠葉輪一側的靜環(huán)應可靠地加以固定使它不會由于阻隔液體的壓降而活動。
對于在低于0℃的溫度下工作的泵可以設置遏止裝置防止結冰。
4.1 3.3.3  材料
應選擇合適的機械密封元件材料，能經受住腐蝕、磨損沖刷、溫度、熱應力和機械應力等。對機械密封而言，被泵輸液體浸濕的金屬零件，在機械性能和耐腐蝕性方面應具有至少與泵體(見第5章)同等的材料質量。
4.1 3.3.4結構特性
應當設法保證密封端蓋相對密封室孔的對中性。依靠內徑或外徑的定位配合是達到此要求的可取方法。
密封端蓋應有足夠的剛性以避免發(fā)生變形。密封室和密封端蓋，包括緊固螺栓(見4.4.4.6)應根據(jù)工作溫度下的許用工作壓力和必需的墊片安裝負荷來進行設計。
密封箱與靜密封環(huán)或密封端蓋間的墊片外圍應加以限制或應有相當?shù)脑O計措施防止墊片突然冒出。
包括密封端蓋在內的所有靜密封元件應能防止與軸或軸套意外接觸和防止旋轉。如果有某一靜密封元件是接觸軸或軸套的，則與密封相接觸的表面應有足夠的硬度和耐腐蝕。軸或軸套應設導入始端并去掉銳緣以免裝配時損壞密封。
密封室和密封端蓋的機械加工公差應使機械密封靜密封處的端面跳動不大于密封制造廠家所規(guī)定的最 大容許值。
如果密封端蓋中設置了節(jié)流襯套以便最 大限度地降低密封完全失效時的泄漏量，則襯套與軸之間的以毫米計的直徑間隙應盡可能地小，但絕不可以大于：軸直徑／1 00+0.2。
如果一定要避免泄漏，那就需要增設一道輔助密封(例如雙重密封)(見附錄D)。
只要可行，密封室應設計成能防止空氣被截留，如果不可能做到這點，密封室就應是可以由操作人員手動放氣的并在使用說明書中介紹它的操作方法。液體進入密封室，以及必要時從密封室流出的位置應盡可能地靠近密封面。
如果沒有另外的商定，密封室的孔可能是鉆好并攻出螺紋的，即使是在并不需要接頭的情況下(見4.5.3和4.5.5)。
4.1 3.3.5裝配和試驗
供發(fā)運的裝配見7.1。
機械密封的水壓試驗壓力不得超過極限密封壓力。
如果密封面不適合以水作介質工作(開始工作條件)，則應在訂貨之前將此情況通知買方。
4.13.4  填料函和機械密封的輔助管路系統(tǒng)
4.13.4.1  泵應設計成能接受諸如軸封為滿足規(guī)定條件所可能需要的那類輔助管路。
4.13.4.2  下列場合可能需要輔助管路系統(tǒng)：
4.13.5輔助管路的機械設計
輔助管路應按照附錄E(參考件)或經商定的另一種方案進行配置。在所有的情況下買方和制造廠家均應就外部供液汽的服務性管路連接件的細節(jié)和供貨范圍達成一致意見。如有規(guī)定，管路系統(tǒng)，包括所有附件，應由泵制造廠家供給，并且可能的話應將它們完全裝好在泵上。管路系統(tǒng)應設計和配置得可以拆下進行清洗和維修，并應有足夠好的支承防止在正常運行和維修活動過程中因振動而致?lián)p壞。
輸送流程液體(見4.13.4.2 a)的輔助管路的溫度和壓力等級不得低于泵體(見6.3)的溫度和壓力等級。管路材料應耐輸送液體(見4.5.5)和環(huán)境條件引起的腐蝕。供液供汽的服務性管路(見4.13.4.2 b)應根據(jù)相應的供液供汽設計的壓力和溫度等級(見4.4.4.3)來設計。在各個低位點應設置放液孔和泄漏液出口，以便將液體完全排盡。管路應設計得能避免氣囊形成。供蒸汽服務性管路應是頂入底出"，其他服務性管路一般應是底入或側入，頂出如裝設節(jié)流孔板，其直徑最 好應不小于3mm。當采用可調節(jié)孔板時，最小連續(xù)流量應予保證。
4.14銘牌
銘牌應由適合于環(huán)境條件的耐腐蝕材料制成并應牢固地固定在泵上。
銘牌上必需的信息至少應包括名稱(或商標)、制造廠家或供貨廠家地址、泵的識別號(例如編號或產品編號)、型號和尺寸。其余空間可用來給出有關流量、泵揚程、泵轉速、葉輪直徑(最 大的和實際安裝的)、泵的額定壓力和溫度等附加信息。
4.1 5  轉向
旋轉方向應當用結構牢固的突起設置的箭頭指示。
4.16  聯(lián)軸器
泵一般應通過彈性聯(lián)軸器同驅動機相連接。聯(lián)軸器的大小應能滿足傳遞預定的驅動機的最 大扭矩要求。聯(lián)軸器的極限轉速要與預定的泵驅動機的所有可能工作轉速相一致。
應當提供加長聯(lián)軸器以便可以不移動驅動機而拆下泵的轉子。聯(lián)軸器的加長段長度取決于為拆下泵所需的兩軸端之間的距離。如有可能，軸端間距應按照國家標準(如GB 5 6 6 2)規(guī)定。如果驅動機沒有推力軸承，則可能需要應用有限端部浮動聯(lián)軸器。兩半聯(lián)軸器應有效地加以緊固，防止沿圓周方向和軸向相對于軸運動。兩軸端可以有帶螺紋的中心孔使聯(lián)軸器能裝配得正確。如果聯(lián)軸器的組成零件是一起作平衡的，其正確的裝配位置應當用永 久的明顯可見的標記表示之。容許的運轉的徑向、軸向和角位移偏差應不超過聯(lián)軸器制造廠家規(guī)定的極限值。選擇聯(lián)軸器時應考慮諸如溫度、扭矩變化、起動次數(shù)、管路負荷等各種工作條件以及泵和底座的剛性。應當裝備按國家安全規(guī)則設計的適用的聯(lián)軸器防護罩。如果泵是不帶驅動機系統(tǒng)交付的，則泵制造廠家和買方應就以下幾部分的選擇達成共同協(xié)議：
a.  驅動機系統(tǒng)：型式、功率、尺寸、重量、安裝方法；
b.  聯(lián)軸器：型式、制造廠家、尺寸、加工情況、軸孔和鍵槽、聯(lián)軸器防護罩；
c.  轉速范圍和泵軸功率。
4.17  底座
底座尺寸最 好是與GB 5 6 6 0(泵和電動機共同底座)規(guī)定的一致。如果合乎GB 5662的泵使用不同于GB 5660規(guī)定的底座，應先取得協(xié)議方可。底座的設計應能經受得住4.6中給出的作用在泵短管上的外力而不致產生超過附錄C所給定的軸位移偏差。底座的材料(例如鑄鐵、組合結構鋼、混凝土)及安裝方法(需要灌漿或不需要)應由買方和制造廠家共同商定。底座可能需要灌漿，也可能不需要灌漿。
4.17.1  不灌漿底座
不灌漿底座應有足夠的剛性承受住4.6中所述的獨立式安裝或用螺栓安裝在不灌漿基礎上的泵的負荷。
4.17.2灌漿底座
需要灌漿的底座的設計應能保證有良好的灌漿(例如應防止空氣被截留)。如果必須有灌漿孔，其直徑應不小于100mm或與此相當?shù)拿娣e。位于放液區(qū)域內的灌漿孔應有隆起的邊緣。
4.1 7.3底座設計
如有必要，底座上應設匯集和排放漏出液體的裝置。排放區(qū)域應以至少1：1 00的斜度朝排出口方向傾斜。排放液體的管接頭應有直徑至少為25mm的螺紋并安裝在底座的泵一端。
4.17.4泵和驅動機在底座上的合裝
4.17.4.1  應保證可對驅動機作垂直方向的調整以補償泵、驅動機和底座三者公差。這種調整應使用總厚度至少為5mm的墊片或楔形墊來實現(xiàn)。
4.17.4.2  如系買方供給驅動機或聯(lián)軸器，買方應向泵制造廠家提供經證實的有關這幾部分的安裝尺寸。如果驅動機不是由泵制造廠家來安裝，而且墊片和楔形墊的總需求又超過2 5mm時，泵制造廠家應提供和附上用于調整軸中心線高度的可拆墊片。如無另外商定，驅動機的固定孔應是不鉆出的。
5材料
5.1材料的選擇
通常材料列在數(shù)據(jù)表中。如果材料是由買方選定的但泵制造廠家認為另外的材料更為合適，則應由制造廠家根據(jù)數(shù)據(jù)表上規(guī)定的工作條件把這些材料作為替代材料提出。用于危險性液體的材料應由買方和制造廠家共同商定。無塑性材料不應當用于輸送易燃液體泵的承壓零件上。
泵制造廠家應對高溫或低溫應用場合下(亦即1 7 5℃以上或一1 0。C以下)泵的機械設計給予應有的考慮。關于密封材料見4.13.3.3。
5.2材料成分和質量
材料的化學成分、機械性能、熱處理和焊接方法應符合有關材料標準。如要求對上述的性能進行試驗和證實，則買方和供方應對試驗和證實的方法達成一致意見(見第6章)。
5.3修補
采用焊接或其他方法修補，應按類別聯(lián)系有關的材料標準。禁止用塞堵、錘擊、涂漆或浸漬來修補壓力鑄件中的裂縫和缺陷。
6工廠檢查和試驗
6.1  總則
買方可以請求進行下列試驗項目中的任一項或全部，如果有此請求，則應在數(shù)據(jù)表(見附錄A)中規(guī)定這些試驗項目。提供這些試驗可能得另外支付費用。這樣的試驗可以是目睹證實或證書證實。目睹證實試驗的試驗讀數(shù)單須經檢查人員和制造廠家的代表簽字。證書應由制造廠家的質量控制部門發(fā)出。承壓零件在完成試驗和檢查之前，除了涂防腐蝕底漆以外，不得涂上其他漆。 
如已規(guī)定要進行檢查，則應準許買方的檢查人員在雙方商定的時間進人制造廠家的車間并應給予適當?shù)姆奖愫唾Y料以便能滿意地進行檢查。
6.2材料試驗
如果在購貨詢問單和訂單上有要求，當可獲得如下的試驗證書：
6.2.1  化學成分(根據(jù)制造廠家的標準規(guī)范，或則以每批熔料的試樣為準)
6.2.2  機械性能(根據(jù)制造廠家的標準規(guī)范，或則以每批熔料和熱處理的試樣為準)
6.2.3對晶間腐蝕的敏感性(如可適用的話)
6.2.4  無損試驗(泄漏、超聲波、染色滲透、磁粉、X射線照相、光譜鑒別等)
6.3泵的試驗和檢查
6.3.1  水壓試驗
6.3.1.1  對承壓零件(泵體、泵蓋和密封端蓋，包括它們的緊固零件在內)應進行試驗壓力為基本設計壓力1.5倍的水壓試驗。試驗應使用冷清水進行(試驗碳鋼材料時最 低溫度為1 5℃)，保持壓力的時間至少應為1 0分鐘，無可見的泄漏。
6.3.1.2  a類輔助管路(見4.1 3.4.2)的試驗壓力至少應為額定壓力的1.5倍。
在對整臺裝配好的泵進行任何水壓試驗時必須注意不使諸如填料、機械密封(見4.1 3.3.5)那樣的輔助配件產生應變。    .
6.3.1.3  對水、汽套和相應于b類(見4.1 3.4.2)的輔助管路應進行試驗壓力為其額定壓力1.5倍的水壓試驗。
6.3.2性能試驗
6.3.2.1  對于非冷清水試驗液體以及對不同運行條件下(例如高人口壓力)的性能試驗，其換算方法應由買方和制造廠家共同商定。
6.3.2.2水力性能試驗應按照GB 3 2 1 6進行。
6.3.2.3 NPSH試驗應按照GB 3 2 1 6進行(見4.1.2)。
6.3.2.4性能試驗時可能還得附加檢查下列情況：
6.3.2.5  如需要作噪聲試驗，則應按照GB 3767和GB 3768或GB 1 0890或買方和賣方間的協(xié)議進行由泵輻射的空中噪聲測定試驗。
6.3.3檢查
下列檢查可能會是必需的：
a.  裝配前零部件的檢驗；
b.  經試驗運轉后泵體和密封環(huán)的內部檢驗；
c.  安裝尺寸；
d.  輔助管路和其他附件；
e.  銘牌信息(見4.1 4)。
6.3.4最終檢查
最終檢查是根據(jù)購貨訂單證實所供給的設備是否完整正確，包括對零部件標識、涂漆和防腐以及文件資料的檢查。
7發(fā)運準備
7.1  軸封
如果沒有另外的商定，則
a.  軟填料應單獨發(fā)貨，至現(xiàn)場安裝；
b.  機械密封應裝到泵上。
在a情況下，填料函未裝填料"的警告標簽須牢固地附于泵上。
7.2運輸和貯存的防護處理
應當在發(fā)貨之前將所有用不耐環(huán)境腐蝕破壞的材料制成的內部零件中的積水放盡并用去水防銹劑進行處理。外部零件也應加以防護。
軸承和軸承箱應當用與潤滑劑相容的防銹油加以保護。起動前軸承箱中必須充油至適當油位的警告標簽須牢固地附于泵上。
有關防銹劑以及它們的去除方法的介紹應牢固地附于泵上。
7.3運輸中旋轉零部件的固定
為了避免運輸過程中由于振動而損壞軸承，旋轉零部件應根據(jù)運輸?shù)姆绞胶途嚯x、轉子的質量和軸承類型按不同要求加以固定。在這種情況下警告標簽須牢固地附上。
7.4  孔口
所有通向壓力室的孔口都應裝上堅實得足以經受住意外損壞(見4.5.4)和耐風雨侵蝕的封堵物。水、汽套的封堵物不能起保持壓力的作用。
7.5管路和附件
每臺機組都應有相應的準備，固定好小的管路和附件，防止在運輸和貯存期間發(fā)生損壞。
7.6標識
泵以及所有隨其散裝供應的零部件均必須清楚地和永 久性地標以規(guī)定的識別號。
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